构建的全流程镜像虚拟数字工厂，以 “极致生产效率” 与 “接近零非计划停机” 为核心目标，为高品质玻璃屏幕生产打造全链路智能解决方案。平台深度打通全自动产线数据链路，实时采集 CNC 精雕、超声波清洗、钢化镀膜等核心工序关键设备的运行参数，并通过动态数据分析实现双重价值：一方面精准识别产线瓶颈环节，定向输出工艺优化方案；另一方面基于设备运行数据持续迭代生产模型，显著提升整体设备效率（OEE），推动产线从 “稳定运行” 向 “高效运转” 升级。集成先进 AI 预测性维护系统，通过多维度数据监测（涵盖设备振动、温度、电流等关键指标）与深度学习算法，构建设备健康状态评估模型 —— 可提前数周精准预警机械潜在故障与核心部件损耗风险，打破传统 “故障后维修” 的被动模式。

聚焦 “精细化生产管理” 与 “全流程质量控管” 核心需求，为充电器制造提供覆盖生产全链路的数字化解决方案，确保产品品质与生产效能同步提升。在生产过程可视化管控层面，平台针对充电器制造全工序（含 SMT 贴片、插件、波峰焊、组装测试、老化实验）构建设备、工艺、物料一体化高保真数字模型，通过实时可视化监控实现生产细节 “全透明”。平台创新引入虚拟测试模拟功能，可基于实时采集的 PCBA 元件贴装精度、焊接质量数据，在虚拟空间中预演产品性能表现，提前识别设计偏差或工艺漏洞，从源头规避批量生产风险。平台通过 “全工序可视化管控 + 全链路质量追溯 + 智能化可靠性验证”，构建起充电器制造的数字化质量防护网，既实现了生产过程的精细化管理，又筑牢了产品质量底线，为多品类产品高效、高质量生产提供坚实保障。

平台借助虚拟可视化技术，聚焦“能源高效管控、全流程质量追溯、生产节拍模拟”三大核心目标，构建起覆盖坚果生产全链路的数字化管理体系。平台监控燃气、水、电三大核心能源消耗，建立能耗监控模型。通过采集各工序能耗数据，精准识别烘炒设备、清洗流水线等关键环节的能耗异常与浪费点，结合生产计划智能优化能源调度策略，实现节能降耗与生产需求的动态平衡。数据模拟从原料清洗、分级筛选、烘炒入味到包装出库的全工序流程，平台基于历史生产数据与设备性能参数，构建高保真的生产节拍模拟模型。通过虚拟仿真不同订单量、不同设备组合下的生产节奏，精准测算各工序的最优作业时长与设备启停时序，提前发现瓶颈工序（如烘炒环节产能不足、包装线节奏不匹配等问题），作出工序调整方案。确保各环节生产节拍高度协同，避免出现原料积压或设备闲置情况，显著提升整体生产效率与订单交付能力。